Dieser Stahl ist für das Einsatzhärten (Aufkohlen der Oberfläche) und das anschließende Härten vorgesehen und kann je nach Querschnitt und Behandlungsverfahren bis zu einer Tiefe von ca. 50 mm durchgehärtet werden.
Im Vergleich zu üblichen Einsatzstählen weist er eine höhere Festigkeit und Zähigkeit im Kern auf.
Zugfestigkeit: ca. 900 – 1200 N/mm2 (nach korrekt durchgeführter Wärmebehandlung)
Typische Verwendung
Er wird für stark beanspruchte Maschinenteile eingesetzt, insbesondere für:
Zahnräder, Ritzel
Wellen, Bolzen/Zapfen
Kurbelwellen, Pleuelstangen
Nockenwellen und ähnliche Bauteile, die hohe Belastungen und Ermüdung aushalten müssen
Wärmebehandlung (übersichtlich)
Übliche Temperaturen je nach Verfahrensablauf:
Schmieden: 1100 – 800 °C
Normalglühen: 880 – 900 °C
Weichglühen: 680 – 720 °C
Zwischenglühen: 620 – 640 °C
Härten (Öl): 830 – 860 °C
Anlassen: 150 – 200 °C
Einsatzhärten/Aufkohlen: 860 – 880 °C
Chemische Zusammensetzung (typisch)
Die Zusammensetzung ist so abgestimmt, dass der Stahl eine gute Durchhärtbarkeit, eine harte Oberfläche und einen festen Kern erreicht:
C: 0,17 %
Si: 0,40 %
P: max. 0,025 %
S: max. 0,035 %
Cr: 1,50 – 1,80 %
Ni: 1,40 – 1,70 %
Mn: 0,50 – 0,80 %
Mo: max. 0,10 %
